Blockdruck- und Naturfärbeworkshop in Indien ∙ Teil 1

Ich war im Dezember 2018 und Januar 2019 drei Wochen lang mit einer guten Freundin in Indien. Dort haben wir unter (vielem) anderem an einem zweitägigen Workshop zu den Themen Blockdruck und Naturfärben von Stoffen teilgenommen.

Der Workshop fand in Bagru, einem Dorf nahe Jaipur in Rajasthan statt. Bagru ist berühmt für seine Blockdrucktradition und es gibt dort einige Stoffmanufakturen, die diese Techniken noch betreiben. Eine davon ist Jai Texart, wo wir unseren Workshop gebucht hatten.

Blockdruck mit Schlamm

Am ersten Tag haben wir gelernt, wie Schlammdruck funktioniert. Dabei handelt es sich um ein Reserveverfahren. Bei dieser Technik wird Stoff mit einer Schlammpaste bedruckt und dann gefärbt. Die bedruckten Stellen nehmen dabei keine Farbe auf und bleiben daher ungefärbt. Nach dem Färben wird der Schlamm entfernt und das fertig gedruckte Muster wird sichtbar.

Vorbereitungen

Trockener Flussschlamm ist die Hauptzutat für die Paste, die im Reserveverfahren für Blockdruck verwendet wird.
Trockener Flussschlamm ist die Hauptzutat für die Paste.

Die Schlammpaste, die in Bagru verwendet wird, besteht aus mehreren Zutaten:

  • Örtlicher Flussschlamm
  • Kalk (um der leichten Färbewirkung des Schlammes entgegen zu wirken),
  • Verdorbenes Weizen (um die Paste leichter zu machen; dabei dient das enthaltene Gluten auch als Bindemittel)
  • Baumharz/Gummiarabikum (ein weiteres Bindemittel, damit sich die Paste später leichter aufbringen lässt)

Die Paste wird jeden Tag frisch im Hause hergestellt. Der Prozess dafür ist aufwändig und langwierig. Zuerst müssen die Zutaten in Wasser eingeweicht werden. Dann werden sie mehrere Stunden lang verrührt und abschließend durch einen feinen Stoff gesiebt.

Heutzutage wird die Paste von einer Maschine gerührt. Aber bis vor ein paar Jahren gab es noch professionelle „Stapfer“, die vier bis fünf Stunden lang in der Paste stapften, um sie zu mischen. Weil diese Arbeit extrem anstrengend ist, findet sich heutzutage niemand mehr, der sie verrichten will. Deshalb hat die Manufaktur eine Maschine zu diesem Zweck erfunden.

Eine Arbeiterin leert die fertige Paste für den Blockdruck aus der Mischmaschine in einen Eimer. Anschließend haben wir Workshopteilnehmen sie abwechselnd filtriert.
Eine Arbeiterin leert die fertige Paste aus der Mischmaschine in einen Eimer. Anschließend haben wir Workshopteilnehmer sie abwechselnd filtriert.

Wenn die Paste dann fertig ist, wird sie in kleine Holzwannen gegossen, in denen mehrere Lagen Stoff und ein straffes Netz liegen. Dies ermöglicht den Modeln später, die richtige Menge an Schlamm aufzunehmen.

Gleichzeitig muss auch der Stoff vorbereitet werden. Zuerst wird er gründlich gewaschen und gescheuert, um Leimungsmittel und andere Unreinheiten zu entfernen. Dann muss der Stoff gegerbt werden, da sonst natürliche Fasern keine natürlichen Farbstoffe annehmen würden. Dafür können verschiedene Substanzen verwendet werden. Die Manufaktur in Bagru verwendet dafür Hardapulver, was Gerbsäure (Tannin) enthält.

Nach dem Gerben wird der Stoff getrocknet und darf in der Sonne reifen. Abschließend wird der Stoff nochmals gewaschen, um überflüssiges Gerbmittel zu entfernen. So wird aus „grauem“ Stoff RFD-Stoff (ready for dyeing).

Der Blockdruck

Endlich durften wir unsere Modeln aussuchen. Dies war schwieriger als gedacht. Der Blockdruck mit Schlamm ist sehr unpräzise und Modeln mit filigranen Mustern sind dafür ungeeignet sind. Dann durften wir unsere Technik auf kleineren Stoffbahnen üben. Die Modeln ordentlich aneinanderzureihen, um ein gerades Muster zu erhalten, ist ganz schön knifflig und erfordert eine sehr ruhige Hand. Obwohl uns der Kursleiter viele Tipps gab, gelang es mir selbst am Ende des zweiten Tages immer noch nicht sehr gut.

Unser Workshop fand, wie gesagt, in einer Manufaktur statt und so konnten wir die geübten Arbeiter beim Drucken beobachten. Ihre Genauigkeit und Geschwindigkeit war extrem beeindruckend.

Eine Arbeiterin druckt die Schlammpaste mit einem Model entlang eines schon vorher gedruckten Musters auf.
Eine Arbeiterin druckt die Schlammpaste mit einem Model entlang eines schon vorher gedruckten Musters auf.
Mein fertig bedrucktes Tuch vor dem Färben mit Indigo.
Mein fertig bedrucktes Tuch vor dem Färben.

Nachdem man eine Reihe des Musters mit der Paste gedruckt hat, streut man Sägespäne auf die bedruckte Fläche. Dadurch trocknet die Stelle schnelle und man beugt versehentlichem Verschmieren vor. Generell arbeitet man (als Rechtshänder) von links nach rechts und von außen nach innen. Diese Reihenfolge kann sich aber je nach dem gewünschten Muster ändern.

Schlussendlich wird der bedruckte Stoff zum Trocknen in die Sonne gelegt, bevor er dann gefärbt wird. In Bagru wird schlammbedruckter Stoff entweder mit Indigo oder schwarzem Kashish (Zinkoxid) gefärbt.

Professionell bedruckte Stoffbahnen liegen zum Trocknen in der Sonne.
Professionell bedruckte Stoffbahnen ausgebreitet zum Trocknen.

Färben mit Indigo

Indigobüsche wachsen am Ufer eines kleinen Teiches auf dem Gründstück von Jai Texart.
Indigopflanzen wachsen auf dem Grundstück von Jai Texart.

Am ersten Tag haben wir neben Blockdruck noch ein weiters Verfahren kennengelernt. Färben mit Indigo ist ein komplizierter, langwieriger Prozess (wie so vieles in Bagru). Obwohl Indigopflanzen auch in Bagru wachsen, stammt die Ernte, die zum industriellen Färben verwendet wird, aus Afghanistan, Pakistan und dem Indischen Staat Andhra Pradesh. Während des Workshops haben wir eine kurze Doku über die Herstellung von Indigo angesehen (auf Englisch).

Jai Texart besitzt mehrere Indigobottiche. Der älteste ist mehr als zehn Jahre alt. Je älter ein Indigobottich ist, desto intensive und leuchtender wird die Farbe. Allerdings ist mit der Instandhaltung eines Bottichs viel Arbeit (füttern und reinigen) verbunden.

Vier Bottiche voll mit Indigo. Ein Bottich hat an der Oberfläche einen Durchmesser von rund 75cm, ist sehr tief und wird nach unten hin breiter.
Die Indigobottiche sind mehr als einen Meter tief und glockenförmig.

Zum Färben mit Indigo wird der Stoff fünf Mal schnell eingetunkt und dann getrocknet. Anschließend wird der Stoff ein zweites Mal gefärbt, damit sichergestellt ist, dass der Stoff die Farbe gleichmäßig aufnimmt.

Gleich nach dem Färben ist der Stoff noch dunkelgrün, wird dann aber innerhalb einer Minute durch die Sauerstoffeinwirkung dunkelblau.

Wenn du mehr über Blaudruck erfahren willst, empfehle ich den Post Über die Entwicklung des Blaufärbens mit Waid und Indigo in Mitteleuropa von PeterSile & Co.

Ein Arbeiter tunkt den bedruckten Stoff in das Indigobad. Der Stoff ist zunächst dunkelgrün, wird aber durch Sauerstoffaussetzung nach wenigen Minuten blau.
Ein Arbeiter tunkt den Stoff in das Indigobad. Im zweiten Foto kann man die grüne Farbe gut erkennen.
Stoffe liegen nach dem Blockdruck und ersten und zweiten Färbedurchgang in der Sonne.
Stoffe nach dem ersten (links) und zweiten (rechts) Färbevorgang.

Lies Teil 2 über den zweiten Tag, an dem wir mit natürlichen Farben druckten.

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